众所周知，精密零件加工在各种息息相关的行业里面是必不可少的一项重要步骤。精密零件涉及许多类型的产品，主要根据产品的性质进行分配。一般来说，精密零件是指设备中的零部件以各种方式加工，使其变得更好地使用和操作，并且还可以满足相关行业和客户的需求，为了促进这一过程的发展，许多行业正在改变自己的技术以提高零件的质量和材料。

精密零件加工具有很多优势，此前我们也跟大家分享过精密零件加工具体的优势在哪里。最明显的就是可以达到普通加工达不到的高精度，高精度也有赖于精密的加工设备和准确的克制系统。并采用精密掩膜作为中介物，来实现对外表层物质去除或添加的量做出极细微的控制。那么精密零件加工具体有哪些特点呢?下面由大连精密零件加工来给大家详细介绍下：

精密零件切削加工主要有精密车削、镜面磨削和研磨等，在精密车床上用通过精细研磨的单晶金刚石车刀举行微量车削，切削厚度仅1微米左右，常用于加工有色金属材料的球面、非球面和平面的反射镜等高精度、外表高度光洁的零件，例如加工核聚变装置用的直径为800毫米的非球面反射镜，最高精度可达0.1微米，外表粗糙度为Rz0.05微米。

精密零件加工精度以纳米，甚至最后以原子单位(原子晶格距离为0.1～0.2纳米)为目标时，超精密零件切削加工方法已不能适应，必要借助特种精密零件加工的方法，即应用化学能、电化学能、热能或电能等。使这些能量超越原子间的联合能，从而去除工件外表的部分原子间的附着、联合或晶格变形，以达到超精密加工的目的，属于这类加工的有机械化学抛光、离子溅射和离子注入、电子束曝射、激光束加工、金属蒸镀和分子束外延等。

即先加工基准面，零件在机械加工过程中，作为定位基准的外表应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精度基准。机械加工质量要求高的外表都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段，主要是为了保证加工质量;有利于科学应用设备;便于安排热处理工序;以及便及时发现毛坯缺陷等。

对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔，这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。主要外表的光整加工，如研磨、珩磨、精磨、滚压加工等，应放在工艺路线末尾阶段，拟定精密零件加工工艺路线的一般原则，制定精密零件加工工艺规程，大体可分为两个环节。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。