大连数控加工的尺寸精度通常在±0.01mm甚至更高，重复定位精度也很高，能够保证加工出的零件符合高精度的设计要求，尤其适用于对精度要求很高的航空航天、精密仪器等领域。数控加工能实现多坐标联动，可自动换刀、自动变速等，减少了辅助时间。同时，能采用较大的切削用量，提高了切削效率。在加工复杂零件时，优势更为明显，能大大缩短生产周期。

加工中心是在数控铣床的基础上增加了自动换刀装置和刀库，工件在一次装夹后，能够自动更换刀具，连续完成铣、镗、钻、攻丝等多种加工工序，大大提高了生产效率和加工精度，适用于加工复杂的箱体类、模具类零件等。

如何选择合适的大连数控加工工艺？

分析零件特点

形状结构：简单的回转体零件，如轴类、盘类，优先考虑数控车削工艺。复杂的曲面、型腔类零件，像模具的型腔、叶轮等，通常采用数控铣削或加工中心来加工，若有特殊的小孔、深孔等结构，还需结合钻削、镗削等工艺。

材料特性：对于铝、铜等易切削材料，可采用较高的切削速度和进给量，以提高加工效率。而对于硬度较高的合金钢、淬火钢等，需要选择合适的刀具材料和切削参数，可能要采用磨削等工艺进行精加工。

明确加工精度要求

尺寸精度：当零件的尺寸精度要求在 ±0.01mm 甚至更高时，需要采用高精度的数控机床和精密加工工艺，如精密铣削、磨削等，并进行严格的精度控制和检测。对于精度要求较低的零件，可以选择普通精度的数控机床和常规加工工艺。

形位精度：若零件的形位公差要求严格，如平面度、垂直度、同轴度等，在工艺选择上要考虑采用能够保证形位精度的加工方法，如采用高精度的夹具进行装夹，选择合适的刀具路径和切削参数，必要时进行多次加工和测量。

考虑生产效率

加工批量：对于单件小批量生产，应尽量选择通用性强、调整方便的数控机床和加工工艺，如数控铣床或加工中心，可通过编程快速适应不同零件的加工。对于大批量生产，可考虑采用专用的数控机床或自动化生产线，以提高生产效率和降低成本。

切削参数优化：根据零件材料和刀具性能，合理选择切削速度、进给量和切削深度等参数，在保证加工质量的前提下，至大限度地提高切削效率。例如，在加工铝合金零件时，可适当提高切削速度和进给量，减少加工时间。

控制加工成本

设备成本：不同类型和规格的数控机床价格差异较大，应根据加工任务的需求和企业的资金状况，选择合适的设备。对于一些简单的加工任务，不必盲目追求高端、大型的设备，以免造成设备闲置和成本浪费。

刀具成本：刀具的选择直接影响加工成本，应根据加工材料和工艺要求，选择性价比高的刀具。对于一些难加工材料或高精度加工，可选用性能较好但价格较高的刀具，但要综合考虑刀具的使用寿命和加工效率，以降低总体成本。

结合企业实际情况

设备资源：如果企业现有的数控设备种类和数量有限，应优先考虑在现有设备上进行工艺规划和优化，充分发挥设备的潜力。若现有设备无法满足加工要求，再考虑新设备的购置或外协加工。

人员技术水平：企业的数控加工人员的技术水平和操作经验也是选择加工工艺的重要因素。对于复杂的加工工艺和先进的加工技术，需要有相应技术水平的人员来操作和维护，否则可能会影响加工质量和生产效率。

数控加工用于加工飞机发动机叶片、叶轮、机身结构件等复杂零件。这些零件通常具有高精度、高难度的加工要求，数控加工技术能够保证其加工质量和性能。在汽车发动机缸体、缸盖、曲轴、变速箱壳体等关键零部件的加工中广泛应用，提高了汽车零部件的加工精度和生产效率，保证了汽车的质量和性能。

合理选择切削参数、刀具几何参数和切削液，改善切削条件，减少刀具与工件之间的摩擦和振动，降低零件表面粗糙度，提高表面质量。同时，加强对加工过程的监控，及时处理加工过程中出现的问题，避免产生表面缺陷。