大连精密零件加工的精度要求很高，微小的误差都可能导致零件报废。在加工过程中，刀具磨损、机床振动、热变形等因素都会影响加工精度。为解决这一问题，需要采用高精度的加工设备，配备先进的刀具系统和精密的测量仪器，实时监测和补偿加工误差。同时，优化加工工艺参数，减少切削力和热变形的影响。

不断向高精度、高效率、自动化方向发展。采用高精度的磨床和先进的磨削工艺，如镜面磨削、超精密磨削等，可以实现纳米级的加工精度。例如，在光学镜片的加工中，精密磨削技术能够保证镜片的面形精度和表面质量，满足光学系统的高分辨率要求。

有哪些针对复杂形状大连精密零件加工的新技术？

复合能场作用下磨粒射流加工技术：综合利用机械、电、化学、射流流场等复合作用实现难加工材料高效去除加工。多种能量同时作用于工件材料表面，相互促进，可在获得高质量表面的同时大幅度提高加工效率。通过研究磨粒射流流场、电场、化学能场多场耦合作用对材料去除的作用机制等，揭示材料去除机理，建立材料去除特性模型，并对加工表面完整性及加工过程控制技术进行研究。

多轴联动加工技术：型材加工设备中多个轴可以同时进行运动，能增加旋转轴或其他运动自由度，使刀具能够从更多的角度接触工件，完成多种复杂形状的加工任务。例如五轴加工设备，能够同时控制三个线性轴和两个旋转轴，可减少工件的重复装夹次数，避免加工死角，提高加工效率和质量，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等行业。

超精密机床基础部件加工与应用技术：如国防科技大学戴一帆团队提出的轴类零件外圆圆度确定性修形加工工艺技术，将“精度进化”原理的加工方法用于机械零件高精度加工，突破高精度“工作母机”的限制，使轴芯加工圆度精度提升到0.1微米，并成功研制出超精密空气静压主轴，其径向跳动小于15纳米、端面跳动小于15纳米，径向静刚度和轴向静刚度大于200牛每微米。

复杂曲线零件冷挤压成形技术：以佛山市康思达液压机械有限公司和华南理工大学合作的项目为例，该技术在复杂曲线零件成型技术领域实现了具有完整知识产权的结构与工艺，技术达到国内优良水平。以具体RV减速机摆线齿轮的加工制造为实施例，贯穿参数化设计、挤压模具设计、液压设备设计制造等整条工艺路线及生产设备，推动冷挤压技术向优质、高效、高精度、低成本的成形技术发展，有利于打破国外技术封锁，提高我国精密制造行业的竞争力。

数控加工模拟仿真平台技术：如太重集团自主研发的数控加工模拟仿真平台，集加工刀轨生成、机床后处理构建、数控机床模型搭建、加工程序三维动态仿真于一体。工艺技术人员先在平台上对零件图纸进行工艺性研究，建立三维模型，利用软件编程模块生成精密的加工刀路轨迹，结合仿真软件搭建机床运动模型，提前规避潜在的生产加工问题，确保加工过程高效稳定，实现上机程序百分之百正确率，可有效提高加工效率、降低废品率。

增材制造技术：通过3D打印方式制造零部件，相比传统数控加工的减材工作，它是一种增材制造技术，可实现复杂、精密、轻量化零件的高效一体化加工，具有定制化、损耗少、精度高等优势，广泛应用于航空航天、医疗器械制造等领域，对制造业降本增效作用明显。

钛合金高精密化铣工艺：对于钛合金这种难加工材料，化学铣切是一种有效方法。该工艺通过对化学溶液有效控制，从工件上预先确定的部位、范围与深度上除去基体材料，从而获得所需的加工尺寸和尺寸精度，具有化铣速度适中、表面质量好、吸氢量少、加工精度高、不影响材料机械性能、溶液成分简单易维护的特点，能有效抑制化铣过程中酸雾的逸出，降低环境污染，可用于加工薄壁零件、复杂形状和细微结构等钛合金精密零件。

操作人员将编制好的程序输入到数控机床等加工设备中，设备按照程序指令控制刀具与工件的相对运动，进行切削、磨削、镗削等加工操作，逐步将原材料加工成所需的零件形状。在此过程中，需严格控制加工参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以保证零件的精度和表面质量。

航空发动机的涡轮叶片、叶轮、轴类零件等，都需要很高的加工精度和表面质量，以保证发动机的高性能和可靠性。例如，叶片的型面精度直接影响发动机的气动性能，其加工精度通常要求在微米级。